How to Cite
Szymański, G., & Grzesiak, M. (2020). Wdrożenie koncepcji 3M w przedsiębiorstwie produkcyjnym. Journal of Management Challenges, (1), 71-80. https://doi.org/10.34658/jmc.2020.1.05
Abstract
Wdrażanie poszczególnych aspektów modelu 3M powinno odbywać się w odpowiedniej kolejności i przy ciągłej analizie wyników z innych stosowanych metod LM. Ponadto minimalizacja lub nawet niwelacja strat w modelu 3M to racjonalne rozwiązanie, które ogranicza lub optymalizuje zadania generujące koszty całego systemu produkcyjnego. Niższe koszty produkcji, elastyczność systemu produkcji oraz stabilność i powtarzalność procesów sprawiają, że przedsiębiorstwo jest konkurencyjne na rynku, dzięki jakościowym produktom i niskim kosztom. Ważne jest jednak, aby brać pod uwagę perspektywę klienta i zidentyfikować główne obszary strat modelu 3M.
References
1. Matharu M., Sinha N., Lean Implementation in Indian Manufacturing MSMes,
“A Sap-Lap Analysis, Management and Production Engineering Review” 2019, t. 10, nr 1,
ss. 68-78.
2. Sankowska A., Rygowska-Zielińska M., Lean Management w pięciu wymiarach kultury, [w:] A. Sankowska, K. Santarek (red.), (2014) Społeczne aspekty zarządzania. Wybrane problemy, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, ss. 53-71.
3. Bolbach M., Transfer of Lean Manufacturing to China – Lessons from Two German-Chinese Production Plants, “Applied Mechanics and Materials” 2011, nr 110-116, ss. 2087-2093.
4. Jałmużna I., Standaryzacja pracy – czy należy wciąż zwracać na nią uwagę?, „Zeszyty Naukowe Politechniki Łódzkiej. Organizacja i Zarządzanie” 2017,nr 1214, z. 67, Łódź, s. 74.
5. Pawłowski E., Pawłowski K., Trzcieliński S., (2010), Metody i narzędzia Lean Manufacturing, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań, s. 29-42.
6. Jylhä T., Junnila S., Learning from Lean Management – Going Beyond Input-output Thinking, “Facilities” 2013, z. 31, nr 11/12, s. 455.
7. Czerska J., (2014), Podstawowe narzędzia Lean Manufacturing, LeanQTeam, Gdańsk, s. 9.
8. Walentynowicz P., (2013), Uwarunkowania skuteczności wdrażania Lean Management w przedsiębiorstwach produkcyjnych w Polsce, Wydawnictwo Uniwersytetu Gdańskiego, Gdańsk, s. 37.
9. Ohno T., (1988), Toyota Production Systems: Beyond Large-Scale Production, Productivity Press, Portland (OR).
10. Imai M., (2006), Gemba Kaizen, Wydawnictwo MT Biznes, Warszawa, ss. 115-125.
11. Lute V.V., Charkha P.G., (2017), Review of Lean Manufacturing Implementation: Case of Junction Box Post Processing Phase, International Conference on Science and Engineering for Sustainable Development, Special Issue-1, p. 22.
12. Damrath F., (2012), Increasing Competitiveness of Service Companies: Developing Conceptual Models for Implementing Lean Management in Service Companies, Politecnico di Milano, Milano, ss. 12-14.
13. Sawyer N.J., Williams B., (2012), Lean for dummies, Hoboke, , John Wiley & Sons, Inc., New Yersey.
14. Bicheno J., Towards Reducing Queues: Muri, Mura, Muda, [w:] Dinis-Carvalho J., Alves A.C., Costa N., Lima R.M., Sousa R.M. (red.), (2018), Lean educatorʼs role, Proceedings of the fifth European lean educator conference, s. 150.
15. Zwolińska B., Use of the method VSM to the identify muda, “Research in Logistics & Production” 2016, z. 6, nr 6, s. 514.
16. Szerszunowicz M., Analiza zdolności procesu o zależnych charakterystykach, „Studia Ekonomiczne” 2013, Uniwersytet Ekonomiczny w Katowicach, nr 152, s. 154.
17. Chaudhari1 T., Raut N., Waste Elimination by Lean Manufacturing, “International Journal of Innovative Science, Engineering & Technology” 2017, z. 4, nr 5, s.169.
18. Klimecka-Tatar D., Value Stream Mapping as Lean Production tool to improve the production process organization – case study in packaging manufacturing, “Production Engineering Archives” 2017, nr 17, ss. 40-44.
“A Sap-Lap Analysis, Management and Production Engineering Review” 2019, t. 10, nr 1,
ss. 68-78.
2. Sankowska A., Rygowska-Zielińska M., Lean Management w pięciu wymiarach kultury, [w:] A. Sankowska, K. Santarek (red.), (2014) Społeczne aspekty zarządzania. Wybrane problemy, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, ss. 53-71.
3. Bolbach M., Transfer of Lean Manufacturing to China – Lessons from Two German-Chinese Production Plants, “Applied Mechanics and Materials” 2011, nr 110-116, ss. 2087-2093.
4. Jałmużna I., Standaryzacja pracy – czy należy wciąż zwracać na nią uwagę?, „Zeszyty Naukowe Politechniki Łódzkiej. Organizacja i Zarządzanie” 2017,nr 1214, z. 67, Łódź, s. 74.
5. Pawłowski E., Pawłowski K., Trzcieliński S., (2010), Metody i narzędzia Lean Manufacturing, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań, s. 29-42.
6. Jylhä T., Junnila S., Learning from Lean Management – Going Beyond Input-output Thinking, “Facilities” 2013, z. 31, nr 11/12, s. 455.
7. Czerska J., (2014), Podstawowe narzędzia Lean Manufacturing, LeanQTeam, Gdańsk, s. 9.
8. Walentynowicz P., (2013), Uwarunkowania skuteczności wdrażania Lean Management w przedsiębiorstwach produkcyjnych w Polsce, Wydawnictwo Uniwersytetu Gdańskiego, Gdańsk, s. 37.
9. Ohno T., (1988), Toyota Production Systems: Beyond Large-Scale Production, Productivity Press, Portland (OR).
10. Imai M., (2006), Gemba Kaizen, Wydawnictwo MT Biznes, Warszawa, ss. 115-125.
11. Lute V.V., Charkha P.G., (2017), Review of Lean Manufacturing Implementation: Case of Junction Box Post Processing Phase, International Conference on Science and Engineering for Sustainable Development, Special Issue-1, p. 22.
12. Damrath F., (2012), Increasing Competitiveness of Service Companies: Developing Conceptual Models for Implementing Lean Management in Service Companies, Politecnico di Milano, Milano, ss. 12-14.
13. Sawyer N.J., Williams B., (2012), Lean for dummies, Hoboke, , John Wiley & Sons, Inc., New Yersey.
14. Bicheno J., Towards Reducing Queues: Muri, Mura, Muda, [w:] Dinis-Carvalho J., Alves A.C., Costa N., Lima R.M., Sousa R.M. (red.), (2018), Lean educatorʼs role, Proceedings of the fifth European lean educator conference, s. 150.
15. Zwolińska B., Use of the method VSM to the identify muda, “Research in Logistics & Production” 2016, z. 6, nr 6, s. 514.
16. Szerszunowicz M., Analiza zdolności procesu o zależnych charakterystykach, „Studia Ekonomiczne” 2013, Uniwersytet Ekonomiczny w Katowicach, nr 152, s. 154.
17. Chaudhari1 T., Raut N., Waste Elimination by Lean Manufacturing, “International Journal of Innovative Science, Engineering & Technology” 2017, z. 4, nr 5, s.169.
18. Klimecka-Tatar D., Value Stream Mapping as Lean Production tool to improve the production process organization – case study in packaging manufacturing, “Production Engineering Archives” 2017, nr 17, ss. 40-44.